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二十辊轧机的传动及控制系统
二十辊主传动
目前运行的二十辊轧机的主传动，几乎全部是直流电机传动的，直流电机由6或12脉冲可控硅整流装置供电。为了减少转子的转动惯量，一般2至3台直流电机串联传动，以提高传动系统的动态特性及降低过渡过程中的能量损耗。
目前制造的可控硅整流装置全部是数字量控制的。所有的控制功能，从各种设定到触发脉冲，都由32位微处理器执行。
二十辊轧机的传动及控制系统
基础自动化级主要是轧机的辅助传动控制、主传动控制、自动厚度控制(AGC)、
辅助系统控制及板形控制。基础自动化级在过程自动化级管理下工作，同时设有人机通讯系统，这三者通过系统总线相连。过程管理自动化级则通过以太网和生产管理自动化级相连。
过程管理自动化级中主要功能为：
1)指令管理，
2)物料跟踪，
3)轧辗管理,
4)数学模型，
5)数据收集，
6)报表编制。
二十辊轧机
自动厚度及板形控制
20辊轧机的自动厚度控制(AGC)系统
要使所轧带钢厚度保持良好的一致性，消除来料厚度的影响，的办法是在传统控制方式中增加前馈控制。根据测得的输入带钢的厚度变化，通过控制器，调节轧辊辊缝，以保证终轧带钢厚度保持常数。
传统的轧机的AGC控制系统中，产品厚度精度是靠反馈系统重复计算进行设定而达到的。在现代的AGC控制系统中，根据三角学原理和自动轧辊管理系统解决了辊系的几何计算，同时也解决了位置的设定。
现代轧机的AGC控制中，根据工作辊的实际尺寸，计算支撑辊偏心轮的设定位置，使工作辊处于零位。这一方法可靠、精准，避免了人工调整时，因反向调整而造成事故。
应用AGC控制系统后，带钢的纵向公差得到了保证，但是带钢的板型并没有得到控制。因而在森吉米尔轧机中一般都设有板形控制系统。
轧机的输入及输出端安装了两根板形测量辊，板形测量辊沿轴向安装了众多的压力传感器，这些传感器的信号线沿测量辐轴向布置并从其中一端输出。带钢在轧制过程压在板形测量辊上，因而板形测量辊内的压力传感器的输岀信号随带钢板型的变化而变化。这些信号经板形控制系统综合处理后作用于液压阀，液压阀的动作对支撑辊的偏心轮进行微调，同时这些信号也控制中间辊的横移。这样带钢的板形得到了控制。
二十辊轧机
轧机控制系统的发展
直接张力控制
带钢厚度控制中一个重要的因素是张力和轧制力的综合控制。传统的张力控制是采用间接的张力控制法，这种方法是把所需的张力根据带钢卷取时直径的大小换算至转
矩，然后根据转矩来控制传动电机的电流。 这种情况下，必须考虑加减速、摩擦和弯曲
转矩的计算，因此计算难免出现误差，终使带钢张力发生误差，在带钢张力较小时这种影响更明显。
在直流传动系统中，为了减小电机的尺寸、降低投资额，一般在直流电机和卷取机 之间都使用减速机，而且直流电机往往几台
串联使用。由于有多台电机、联轴器、离合 器、齿轮箱，使系统的刚性变差，也就使系 统很难实现快速动态控制。
随着机械和电机的改进，卷取机和电机 可以组合在一起，系统的刚度大大提高。从张力辐测得的张力信号和张力设定信号比较 后直接送张力控制器进行控制。
这种直接张力控制系统加减速电流小，张力控制精度高，从而进一步降低了带钢的厚度偏差。