液压式压裂车根据工况条件,采用多台发动机功率合流的形式,取代传统式的传动箱与传动轴,实现高压力、大排量压裂作业。
作业中实现了无极调速、消除换档冲击、使得压裂车的工作更加智能平稳,但因液压传动效率较低,导致施工能耗高(达到传统2500型压裂车的120%~130%),且液压维护较困难,高压液压油缸的稳定性不高。
目前,国内外大型压裂车动力均采用柴油发动机,不仅燃油消耗成本高,而且对环境污染较大; 若采用天然qi发动机,则价格是同功率柴油机的 2 ~ 3 倍,压裂车生产成本过高; 柴油—双燃料发动机既可使用 100柴油作为燃料,也可使用柴油( 管道天然qi、CNG、LNG、油井气等气体燃料) 混合燃料,通过高度集成控制,实现柴油的无缝切换。
在日常的酸压施工完成后,拆卸高压管线时,管线内始终残留有液体,只能人工的使用小塑料盆接收,费时费力,如果不注意还会造成残液落地,造成环境污染。该队员工商议使用发动机尾气排空高压压裂管线残液。这虽然省力省时,但是队上员工讨论认为,液体压力导致尾气在管线内憋压,气体在发电机上找薄弱点释放,可能影响发电机损毁。但使用压裂车底盘自带气瓶排空高压管线,可解决此类问题。